车间现场改善务实2019.12.12

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车间现场6S管理改善务实



经10月10日*总谈话，对于公司车间现场管理有如下感悟：个人认为我们公司现场规范性不够，源自于车间对于许总制定的5S规则不够重视，以及对于5S考核的执行的有效性问题，持续性。本着落地有声的行为原则，作出如下反馈，业务不熟，理解不到的地方请指正。

一．5S要义以及延伸

整理：要和不要，处理掉不需要的东西，便于管理取用防止混乱。

判定标准：使用频率，整理标准：随时要用的，一天用一次，一周用一次，一个月用一次，一年用一次，各作出具体规定。

整顿：留下的东西分门别类，定置定位，摆放整齐，标识明确，妥善保管 。

清扫：清除大环境内的垃圾、灰尘、水迹、油污。保持现场干净明亮，消除质量隐患。

清洁：持续进行3S 制度化，规范化持之以恒 ，创造出洁净精密一目了然的环境。以提高现场管理水平。

素养：通过4S 过程让员工养成按照规定做事，重视细节的习惯，好的工作习惯，工作当中守时守诺讲究礼节，与同事友好相处，形成真诚、善意、轻松、和谐、积极向上的人际氛围。

安全：按章操作，提高大家的安全意识，加强现场改善消除安全隐患，创造令人安心的工作环境 节约：通过现场细节化的管理来消除“跑冒滴漏”积少成多，聚沙成塔，节能环保。 通过改变现场来改变员工，通过改变员工来提高员工素质，通过提高员工素质来提升我们的管理水平，提升效率，保障安全，消除浪费，降低企业成本，推行5S有效避免、用错、混料、乱作业、错作业。 好的现场还应具备以下几个方面：

1、能不能在现场看到由上往下宣贯的。（企业方针目标） 2、能不能看到现场管理痕迹，如有效管理状态。

3、能不能看到现场的数字（微观改造，业绩指标，数字的推移变化（合格率返工率）设置有效提醒比如穿衣脱鞋戴帽）有利于工作的目的性，方向性，指向性。 4、作业的标准 ，规范对照。 5、现场物品的定置定位。 6、管路线路是否合理。

7、推行后现场的变化，员工的变化。

二、对照5S我们现场存在待解决的问题（附图）：

1、挂墙记录表，消防记录表未及时登记的。2、换鞋的地方外穿的鞋子和内穿的鞋子未按规定摆放的。3、更衣室工作服未按照规定标志悬挂的。4、未按规范穿戴工作服的。5、储物柜有食物的。6、门坏掉不及时报修的、7、不随手关门的8、未工作的机台不切断电源的。9、原料堆放堆放随意不扎口的。10、堆放超高的。11、工作用具到处堆放的。12、地板、门、洗手池卫生打扫不彻底的，以及卫生用具摆放不齐的。13、工作原料粉类堆放在地的。14、半成品随意堆放的。15工作服污迹灰尘看不清本来面目的。16操作过程中塑料膜，布随意摆放，堆积在地的。16垃圾未及时扔进垃圾桶的17、工作台上面摆放无关物品或摆放杂乱堆积的。18、机台脏乱看不清本来面目的。19、下班或者作业结束以后材料不收拾工作台面的。20、作业不规范的。21、机台未划定置线摆放歪斜的。22、固定东西未摆放在定置划线内，随意摆放的。23、员工工作用品地面摆放超线的。24、拖车不及时放回的。25、茶水间放置塑料袋显得不整洁的。26、外穿衣服堆放在茶水间，不放在柜子的。27、通道地板垃圾口罩水渍未及时清理的。28、臭氧消毒间有纸皮的。29、占用空地堆放返工的，故障的，纸盒，半成品的。30、定置线破损的。31、配料车间拖车往返导致车间门口地板破损。32、取料看起来随意不够专业的。33、各种桶色浆摆放不整齐 盖子不盖，桶脏盖子脏。



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34、电子秤上面颜料油污的。35、取料后东西不归位，随意摆放的。36、仓库内存放陈年落灰的标签纸的，看起来不够横平竖直的。37、危险品存放不落锁的。

以下对比附图： （下载后可观看）

正确的意识：

深入现场拍照是为了直面现实把握事实，理清事务的内在、逻辑、因果关系。遵循我们办事的行为准则，但因为人的自我保护天性，出现责任不要第一时间追责，考核不是负责任的方法，做到改善不再次发生才是重点。



三，务实操作为：设置计划→实施→改善→标准化。

根据深入现场找出问题数量我们的问题分为，一个星期可以解决的问题为大部分。一个月可以解决的问题：公司的排尘系统和水循环系统问题，新生产线投产的问题。考虑到年关将近，因实际顺延。

现场是干部的影子，体现干部的心态、作风、办事方法、威信和工作效率，另：*总理念，需调动相关管理部门进行参与改善即：*总，车间主任，以及行政部，另可考虑调动员工智慧参与现场管理，吸取员工经验，以推动现场的改善，调动其工作积极性，做我制定我遵守，我检查我改善的优良风气。 设置计划：

1、制定定置定点规范物品摆放标准以及参照图（关于什么东西怎么放可以与车间主任以及员工沟通）该点请赐教 。希望对照37条问题逐条解决。 2、设定责任负责人/小组-值日

3、设定对负责人/小组奖励处罚标准---绩效考核（个人认为之前员工参与度低+绩效考核6S权重低） 4、优胜班组入围公司宣传栏。 5、养成习惯，成为标准。 关于实施：以下为脑洞环节

首先+重点开展：配置车间，粉车间，设定以人名命名的样板工程，如：“**样板车间”，设置责任人-责任区域-小组成员-每个成员负责模块-口号-挂牌，按照设置计划的标准，对照执行。 1、希望各班组例行早会，进行作业前工作区域巡视，作业中的维持，作业后5S。

2、每周或每月组织各班组队长参观样板工程，由样板工程负责人介绍心得和建议，另可引导：班组互学习竞争，集体荣誉感，交互检查交流经验-并作出通过书面报告（提升文化水平）-开展月度会议由样板工程负责人提出演讲，提升干部口语表达能力演讲能力沟通能力。

3、组织员工小队交叉检查找出问题所在，请车间主任出解决办法。每周解决进度亮点拍照即对照检查，也可以学习，同行，供应商，就近优良企业。 4、年度评比。

四、关于激励与处罚：

要使6S活动有效持续的运行下去，需要有一套良好的激励方式，主要为：检查-评比-推动-正激励-负激励以强化意识 。

根据：检查-交叉检查-主观打分法。（周检月检的得分=问题整改比率*权重）进行亮点评比奖优罚劣： 1、奖励：水平高的，进步显著的，有重大突破的，有亮点的，根据工资水平奖励分为（针对集体）：现金、购置小组用办公设备、礼品、流动红旗/黑旗、年度奖杯（愿望墙） 。 2、处罚：态度不正 消极抵抗 屡处末位 问题无改善 造成品质事故的 。



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