生产管理计划书

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生产管理计划书

一、车间规划

1. 划订原料、余料、物料、半成品、成品存放区

a、 原料、余料

对入厂原料、 生产余料按类别分区摆放于指定库房内， 为标准，整齐摆放于划订区域内，标示明确。 b、 物料

对入厂物料按类别分区摆放于库房划订区域内，标示明确。 c、 半成品、成品

对生产的半成品、成品分区摆放于划订区域内，标示明确。

2. 生产设备规划

按生产工序摆放设备， 用地脚螺栓固定于地面上， 并用路标漆划线标示， 区分设备 摆放区、车辆行走区、人员行走区、模具摆放区等。

二、管理制度

1. 建立 5S 管理体系，贯彻 5S 管理精髓，确实执行整理、整顿、清洁、清扫、教养五

个方面。

2. 建立全员生产保养（ TPM）管理体系，贯彻全员生产保养理念，配合保养部门做好

预防保养及 IE 改善。

3. 建立奖惩制度，对停开车余料发生量、个人卫生责任区、设备预防保养、产品品质

等方面进行考核。

三、安全管理

1. 建立安全生产宣传板，定期对安全操作、安全隐患、工伤案例等宣导，加强生产人

员安全意识。

2. 于车间墙壁及存在安全隐患部位，粘贴安全图示及安全标语，进行安全宣导及安全

提示。

3. 对特种设备、生产设备建立安全检查周报及月报，对安全隐患进行排查、维修。 4. 定期开展安全生产教育训练，教导生产人员安全知识。 5. 对新进员工进行岗前培训，预知安全隐患。

6. 购买统一工作服、安全帽、安全鞋、手套等安全防护用具。 四、生产标准化建立

1. 建立生产设备标准操作条件卡（

OP 卡），确立标准加热温度、主机转速、水槽真空

度、引取速度等，保证设备稳定生产，确立产量标准。 2. 建立配方标准卡，确立各原料间配比标准。 3. 编制各岗位人员操作规范，建立标准操作规程。

4. 建立停开机余料发生量管制基准，对停开车余料发生量进行管控。 5. 建立架模、预热、开机调整、异常处理时间基准，对操作时间进行管控。 6. 配合品管部建立产品重量、厚度、长度、外观等管制基准。 五、生产流程管理

1．建立生产流程表单，如： 《轮班交待簿》 、《领料单》、《混合记录》 、《原料结存日报》 、 《再生料结存日报》 、《换模开车检查表》 、《操作条件记录表》 、《品检记录单》 、《余料 发生量记录表》 、《生产状态单》 、《生产单》、《缴库单》、《异常改善报告单》 、《修复单》、

以 40 袋/栈板（25kg/袋）

专业资料


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《预防保养检查表》 ，管控生产流程。

3.每日审核生产流程表单，统计每天产量、余料使用量、余料结存量、原料使用量、原 料结存量、生产时间、异常时间、异常原因等，并将设备异常及时通知保养部门修复 及主管知晓。 六、品质管理

4.配合品检部门建立产品检查规范。

5.每天会同品检人员对产品尺寸、外观、物性进行抽检，并审核生产自主检查表（ 记录单》）正确性。

6.建立品质看板，对品质异常进行宣导。 七、设备管理

7.针对设备异常填写《修复单》通知保养部门进行设备修复。

8.开展全员生产自主保养，将设备保养落实到人，每周对设备进行保养，并填写《预防 保养检查表》 ，由保养部门定期进行检核。 八、人员管理

7.确实执行管理部门制定的考勤制度。 8.开展人员定期培训及机会教育。

9.建立《操作技能考核表》 ，每季度对员工设备操作技能进行考核。 九、生产绩效

1．成本降低

a、跟踪生产稳定性，研讨产速提升方案，降低生产成本。

b、开展开源节流，减少生产用水、电、消耗品等无谓浪费，降低成本。 c、进行ＩＥ改善案件提报，并追踪其执行，降低成本。 d、制定一次收率、二次收率预定目标，并向目标达成。 e、设定每月车间管理目标，并向目标达成。 2．绩效考核

a、考核每月产量、收率、余料发生量、再生料结存量之差异，并说明异常原因及改善 对策，上报主管知晓。

《品检

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