互换性

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1. 互换性：互换性指的是同一规格的同一批零件或部件中，任取其一，不需经过任何挑选或附加修配，就能装到机器上，达到规定的功能要求。

2. 机械制造中的互换性按互换程度分，可分为完全互换和不完全互换两类。 3. 基准制分为基孔制、基轴制。

4. 滚动轴承内圈与轴颈的配合采用基孔制，外圈与外壳的配合采用基轴制。 5. 国家标准规定的优先数系基本系列定R5、R10、R20、R40、R80。 6. 形位公差带具有形状、大小、方向、位置。

7. 按表面轮廓的高度特征评定表面粗糙度的常用参数为RZ轮廓的最大高度。 8. 滚动轴承的公差等级分为G、E、D、C、B五级。

9. 量块多块使用时为了不使黏合误差太大，通常不超过四块。 10. 误差按其性质可分为随机误差、系统误差、粗大误差三类。 11. 粗大误差应从测量结果中剔除。 12. 尺寸公差带由零线和公差带组成。尺寸公差是指尺寸的允许变化范围。 13. 间隙的代数量用S表示，过盈代数量用δ表示。 14. 间隙配合的孔的公差带在轴的公差带之上（包括相接）。 15. 过盈配合：保证具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。 16. 基本偏差系列用于确定的公差带的位置。 17. 普通外螺纹的基本偏差时es 18. 位置公差中定向的公差项目有：平行度、垂直度、倾斜度。跳动公差项目有：圆跳动、全跳动。 19. 当尺寸较大时，由于温度的变化而使材料产生的线性变化是引起误差的主要原因。 20. 基孔制配合：基孔制配合的孔称为基准孔，代号H，其EI=0 21. 基轴制配合：基轴制配合的轴称为基准轴，代号 h，其 es=0 22. 基孔制的配合轴的基本偏差为a~h，用于间隙配合；j~n，主要用于过渡配合；p~zc，主要用于过盈配合。 23. 基孔制、基轴制，若同名配合则配合性质相同，配合制的选择与配合性质无关。 24. 基孔制和基轴制的常用配合分别有59种、47种。优先配合各13种。 25. 配合制的选用原则：（1）优先选用基孔制配合 （2）与标准件配合时应以标准件作为基准件。 26. 基轴制配合：（1）同一轴与基本尺寸相同的几个孔相配合，且配合性质不同的情况下，应考虑用基轴制配合 （2）小尺寸配合采用基轴制较经济 27. 对于孔，具体外作用尺寸一般小于其实际尺寸；对于轴，其体外作用尺寸一般大于其实际尺寸。 28. 选择标准公差等级的原则：在保证满足使用要求的前提下，考虑工艺的可能性，尽可能采用精度等级较低的公差等级。 29. 国家标准规定了孔和轴各有28种基本偏差。 30. 对于孔：A~H ： ES=EI+IT J~ZC ： EI=ES-IT 31. 对于轴：a~h ： ei=es-IT j~zc ： es=ei+IT 32. a~h的基本偏差为上偏差es，其中h的上偏差为0。j~zc的基本偏差为下偏差ei。 A~H的基本偏差为下偏差EI,其中H的下偏差为0。J~ZC的基本偏差为上偏差ES。 33. 如果公差带是圆形或圆柱形的在公差值前加注Φ，球形的加注SΦ 34. 形位公差带形状是半径差为公差值t的两圆柱面之间的区域有圆柱度。 35. 形状公差：形状公差（直线度、平面度、圆度、圆柱度）轮廓度公差（线轮廓度、面轮廓度；） 位置公差：定向公差（平行度、平行度、垂直度、倾斜度）

定位公差（同轴度、对称度、位置度）跳动公差（圆跳动、全跳动）

36. 最小条件是评定形状误差的基本准则。指理想要素包容被测实际要素且其距离为最小。 37. 公差原则：包容要求、最大实体要求、最小实体要求。 38. 最大实体状态：孔或轴具有允许的材料量为最多时的状态，孔最小轴最大。






39. 最小实体状态：孔和轴具有允许的材料量最小时的状态，孔最大轴最小 40. 轴的最大实体尺寸代号 ，孔的最大实体尺寸代号为 41. 轴的最小实体尺寸代号 ，孔的最小实体尺寸代号为 42. 表面粗糙度：在机械加工过程中，由于刀痕、切削过程中切屑分离时金属的塑性变形、工艺系统中的高频振动、刀具和被加工表面的摩擦等原因，致使被加工零件的表面产生微小的峰谷，表面粗糙度越小，表面越光滑。 43. 表面粗糙度值越小，零件的配合精度越高。 44. 在生产中，常用光滑极限量规和普通计量器具两种方法来检测光滑工件尺寸。 45. 极限量规分为通规与止规。 46. 通规：用来模拟最大实体边界，按工件的最大实体尺寸制造，防止工件尺寸超出最大实际尺寸。 47. 止规：按工件的最小实际尺寸制造，防止工件局部实际尺寸超出最小实体尺寸。 48. 检测工件时，只要通规通过工件，止规不能通过工件，则认为工件合格。 49. 孔用工作量规、校对量规：塞规 轴用工作量规：卡规 50. “通规”用于控制工件体外作用尺寸，其测量面理论上应该是与孔或轴形状相对应是完整表面，其尺寸等于孔或轴的最大实体尺寸，且量规长度等于配合长度。 51. “止规”用于控制工件局部实际尺寸，其测量面理论上应为点状的，其尺寸等于孔或轴的最小实际尺寸。 52. 当量规形式做成不符合泰勒原则，检验时便可能发生误收。 53. 验收极限是指检验工件尺寸时判断其尺寸合格与否的尺寸界限。 54. 按轴承的基本尺寸精度和旋转精度把轴承分为0、6、5、4、2五个等级。G级精度最低，依次精度逐渐提高，B级精度最高。 55. G级精度的滚动轴承应用于机构中，规定滚动轴承内外径的最大值和最小值，是为了限制轴承的变形量。 56. 滚动轴承的配合性质：（1）必要的旋转精度 （2）滚动体与套圈之间有合适的径向游隙和轴向游隙。 57. 轴承内圈内径公差带移至零线下方。外圈与外壳孔的配合应采用基轴制。内圈与轴颈采用基孔制。 58. 在选择孔、轴配合基准制时，优先选用基孔制。 59. 基准孔的公差带在零线之上，轴承内孔采用基孔制，公差等级的公差带都在零线之下。 60. 基孔制配合中，轴的公差带在零线下方形成间隙配合。 61. 所有公差等级的公差带都位于零线之下，其原因主要是考虑到轴承配合的特殊要求。 62. 轴承外径与外壳孔配合采用基轴制，基准轴的公差带都在零线之下，偏差为0，下偏差为负值。 63. 滚动轴承内、外径的公差带的特点：所有公差等级的公差带均为单向制，而且同一采用上偏差为0，下偏差为负值的分布法，有利于对外贸易和技术交流。 64. 滚动轴承配合的选择：确定轴颈和外壳孔的公差带。 65. 轴与内圈采用适当紧度配合，以防止轴和内圈相对滑动。 66. 负荷分为局部负荷、循环负荷、摆动负荷。 67. 花键联结具有定心精度和导向精度高，承载能力强的特点。 68. 国际规定矩形花键配合的定心方式为小径定心，配合尺寸有大径、小径、键宽。 69. 平键联结采用基轴制，配合尺寸是b 70. 平键联结有正常联结、紧密联结、松紧联结三种类型。 71. 对称度误差是位置误差，只有通规没有止规。 72. 矩形花键的公差与配合采用基孔制，减少花键拉刀和花键塞规的规格。 73. 配合精度有配合的孔、轴的公差带大小即配合公差的大小决定。 74. 配合松紧程度有孔、轴公差带位置即基本偏差决定。基本偏差的数值大小有基本偏差代号决定。 75. 公差大小由标准公差决定，公差带位置由基本偏差决定。 76. 孔的公差带在轴的公差带之上（包括相接）。过盈配合的孔的公差带在轴的公差带之下（包括相接）。 77. 圆柱度误差由圆度、直线度和相应线的平行度误差组成。






1.选定公差等级的基本原则是什么？

在首先满足使用要求的前提下，尽量降低精度要求，使综合经济效果为最好 2.基准制的选用原则是什么？

主要考虑工艺的经济性和结构的合理性，一般情况下优先采用基孔制,这样可以减少备用的定值孔用刀具、量具的种类，经济效益比较好 3.哪些情况下，采用基轴制？

1） 直接用冷拉钢材做轴，不再加工2） 与标准件配合，如滚动轴承外环外径、标准圆柱销外径与孔的配合。3） 仪器、仪表和钟表中的小尺寸段的公差与配合4） 同一基本尺寸，一轴多孔且配合性质不同时 4.在机械加工过程中，被加工表面的粗糙度是什么原因引起的？

是由于刀痕、材料的塑性变形，工艺系统的高频震动，刀具与被加工表面的摩擦等原因引起的。 5.表面粗糙度对零件的使用性有什么影响？

它对零件的配合性能、耐磨性、抗腐蚀性、接触刚性、抗疲劳强度、密封性及外观都有影响。 6.表面粗糙度高度参数允许值的选用原则是什么？

总的原则是在满足使用功能要求的前提下，尽量选用较大的优先数值，具体地说1）同一零件上工作表面的粗糙度允许值应小于非工作表面的表面粗糙度2）受循环载荷的表面及易引起应力集中的表面（如圆角，沟槽）粗糙度允许值要小。3）配合性质相同时，零件尺寸小的比尺寸大的表面粗糙度允许值要小，同一公差等级，轴比孔的表面粗糙度允许值要小，同一公差等级，轴比孔的表面粗糙度要小 4）运动速度高，单位压力大的摩擦表面应比运动速度低单位压力小的摩擦表面粗糙度允许值要小 5）一般来讲，表面形状精度要求高的表面，表面粗糙度要小6）在选定表面粗糙度时，要考虑加工方法和经济效果。 7.与光滑圆柱配合相比，光滑圆锥配合的优点是什么？

1）具有较高精度的同轴度 2）能保证多次重复装配精度不变 3）配合的自锁性和密封性好 4）间隙量或过盈量可以调整

8.螺纹中径对螺纹配合有何意义？

决定螺纹配合性质的主要几何参数是中径1）为了保证螺纹的旋和性，对于普通内螺纹最小中径应大于外螺纹的最大中径。2）为了保证连接强度和紧密性，内螺纹最小中径与外螺纹最大中径不能相差太大。3）从经济性考虑，中径公差等级应尽量低一些。4）为了保证传动精度，螺纹中径公差等级不能太低 9.与单键相比，花键联接的优缺点

1）同轴性、导向性好 2）键与轴一体，轴的刚性较大3）键数多，负荷分布均匀，因此能传递较大的扭矩4）连接的紧固性和可靠性好5）制造精度要求高，工艺复杂，制造成本高。

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