车间现场改进及品质提升计划

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车间现场改进及品质提升计划

经过对双金属车间生产的近一周的跟踪观察，发现双金属车间存在以下主要问题点：

1、生产现场卫生状况比较差、物料混乱、作业台上摆放物件杂乱无章、无区分合格品/不合格品，车间“6S”管理严重缺失； 2、生产过程控制缺失，现场无法准确知悉生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），无产品直通率数据、返工修比例等重要生产品质数据的统计； 3、员工对要生产的产品的熟悉度不够，而仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象（完全可以标识清楚、分开放置）；

4、物料转运时标识不明确或没有标识，无法区分 物料的状态（待检、已检合格、已检不合格、未校验、已校验合格、已校验不合格等），有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险； 5、校验室的恒温槽无每日点检或有点检无记录，生产的机台设备没有点检或有点检没有记录，不符合ISO90001体系的要求；

6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如备簧过程的热处理工序缺失记录）；

针对以上问题，为了改善双金属车间目前脏乱差的生产现场，提升双金属车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“6S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施,推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降、直通率上升；为以后的精益生产计划打下基础。 具体推行办法及实施计划如下： 首先以推进落实双金属车间的“6S”管理为切入点，成立双金属车间6S管理推进委员会，有公司领导、部门主管、生产组长担任推进委员会委员，负责整个“6S”推行的宣导、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。车间成立“6S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“ 清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，每一个工位的工具放置，共公卫生区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。在此可以设置“6S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励；推行时需要的宣传图片、资料等由管理部提供。

推行要点：要纠正员工对6S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做6S（正确的认识是：6S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分）；6S就是大扫除（混淆了6S和大扫除，6S重点不在大扫除，在于通过不断的改善，使工作场所的管理更上一层楼，使员工养成良好的习惯，大扫除只是启动6S时的一个小小阶段）；6S我们早做过了（错误的将6S当成项目，作完了事；曾经作了，效果不佳也就放弃了，6S是一个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西）。在推行6S时可以应用的技巧有：照片暴光法、红牌作战等。

2、结合6S管理在车间推行看板作业，充分利用双金属车间里的现有看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。对机台设备配上正确使用图片，防止操作不当。

3、完善执行车间的流程卡制度，将生产进程监控起来，做到车间有生产日计划、每款产品的每道生产工序有生产记录（记录包括项目投入数、上工序不良流入数、生产不良数、良品数等）、根据每道工序的生产记录就可以总体把握每种产品的生产直通率、返工检比率等生产品质记录，有利于生产规划和不良控制。 4、在每天开始生产前进行晨会对员工进行要生产产品的讲解，清楚告知其要生产的产品的数量、关键生产参数、常见不良出现地方、避免方法及应对措施等内容；在进行生产物料


分配时指定专人负责，并对所有原材料进行准确标识，区别放置，避免混料、找料现象发生。 5、对所有半成品、成品物料均应有明确的标识牌，在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运，否则不准搬运；对产品的标识实行谁发出谁标识、谁标识谁负责的原则，严禁其他人员随意标识；半成品的标识要和生产流程卡一起流转；检验状态标识有品质人员标记严禁生产人员私自涂改、更换。

6、完善生产机台的点检制度，按体系文件的规定要求有工程部、管理部制订机台维修保养制度，并提供日常保养计划、需定期点检的要制定点检表，保留点检记录，以保证机台在生产中均处于完好可正常使用状态。 7、双金属品检员要明确自己的职责，做好以下工作：A、对双金属原材料进行入厂检验，检验方法按公司工艺文件的要求执行，必要时要进行试用；严禁不良原材料流入我司，对产线发现的原材料不良问题要及时进行处理，不得拖延。B、按照要求对双金属制程进行巡检作业，监督产品的生产是否按照生产工艺的要求进行生产，作业员是否按规定进行操作生产（操作手法、作业频度、作业顺序等），生产流程卡是否真实填写（必要时进行抽测验证）。C、对双金属成品进行成品检验，标识检验状态，监督其不合格品的处理状况。D、对双金属车间的生产环境进行监督，必要时督导生产进行改善。E、负责双金属车间品质数据的搜集，并对其真实性负责，在每周进行汇总/报告/存底。

以上为双金属车间初期整改计划，预计通过三到六个月的实施可以彻底改变双金属车间的生产品质现状，使其整体效率、品质有一个大的提升，为下一步的精益生产打下基础。望领导审查实施。

提出人：XXX 2012.5.31

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