水泥砂浆地面起砂原因及处理方法

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水泥砂浆地面起砂原因及处理方法

摘要：在建筑工程施工中， 由于施工操作、使用材质等问题， 造成水泥地面起砂 现象时有发生，给工程质量造成了一定的影响。如何防止和处理水泥地面起砂， 是人们关注的问题， 本文针对近年来施工工程的起砂原因进行了分析并提出了正 确的处理方法。

【关键词】 水泥地面 起砂 原因 处理方法 一、引言

现阶段在我国普通工业与民用的建筑中，建筑的地面经常采用水泥砂浆面 层，水泥砂浆是一种应用较为广泛并具有传统做法的地面。 在建筑的施工中因受 到水灰比例、 原材料的搭配和工人施工的工艺等方面的影响， 地面起砂现象已成 为严重的质量通病。 如何防止和处理地面起砂， 将质量通病彻底消除在萌芽状态， 是建筑施工过程中需要认真研究的一个重要课题。 二、起砂原因分析 1、原材料问题 1.1 水泥：采用了标号比较低的水泥， 过期结块水泥、受潮结块水泥、 或采用 了不宜做地面的品种水泥，这些水泥活性差，影响了地面强度。

1.2 砂子： 采用了细砂粉， 该砂拌和时需水量大、 水灰比大， 降低了水泥砂浆 的强度。或采用了含泥量过大的砂子，影响了水泥与砂子的粘结力。 2 、水灰比问题

正常水化作用，水泥需水量为20〜25%实际施工中水灰比都大于0.25,现场 常用水灰比为 0.5 ，造成面层强度降低和结构不紧实，引起地面起砂。 3 、搅拌不均匀

砂浆搅拌不均匀， 砂浆收缩时浇水， 吃水不一， 水分过多处容易出现起砂、 脱 皮现象。

4 、压光时间掌握不当

没有熟悉水泥硬化的基本原理， 安排的工序不当或底层较干或较湿等， 导致地 面压光时间过早或过迟。

4.1 压光时间过早， 由于水泥的水化作用才开始进行， 游离水分还比较多， 不 利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。

4.2 压光时间过迟， 水泥的胶凝体已经形成硬化， 表面较干， 表面层的毛细孔 及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。

4.3 施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏， 强度降低，导致起砂。 5 、养护问题

5.1 水泥地面， 一般现场不养护 （尤其门窗洞口处 ） 或养护天数不够， 水泥水化 作用不充分，影响地面强度。或地面完成后不到 24 小时，就开始浇水，导致大 面积脱皮、砂粒外露，造成起砂。

5.2 水泥地面养护尚未达到强度， 过早上人走动或进行下道工序施工， 地表面 造成破坏，导致地面起砂。

5.3 地面低温下施工，门窗洞口没封闭或无取暖设备，影响了水泥水化反应。 或


者受冻，体积膨胀，孔隙率增大、粘结力受到破坏，降低强度引起反砂。

5.4 冬季施工室内用焦炭炉升温， 焦炭燃烧时产生 CO2, 与水泥水化后生成的尚 未结晶的Ca（OH＞反应，生成CaCO形成表面硬壳，影响水泥正常水化反应，降 低强度，引起起砂。 三、 起砂的治理方法

1 、地面起砂面积不大且不严重

1.1 起砂部分用磨石水磨，直到地面露出坚硬、平整、光亮的表面方可。

1.2 清理面层，再用钢丝刷清楚松动砂粒并冲洗干净，最后在湿润面层上 （但 不得积水 ），用纯水泥浆罩面、压光、适时养护。 2 、大面积起砂现象的治理

用107胶水泥浆修补。 操作顺序为：首先清楚浮砂， 冲洗干净。 凹凸不平处用 水泥拌和少量 107 胶做成腻子嵌平， 107胶加水搅匀刷地面一遍，以增强与地面 的粘结力，用107胶水泥浆分层涂刷3〜4遍。施工时室温须再10oC以上，值得 注意的是： 107胶的合理掺量应控制在水泥重量的 20%左右，多了强度会降低， 少了影响粘结力。三天后进行打蜡工作，以增强地面的耐磨性和耐久性。

107胶水泥浆重量配合比的底层胶浆比为水泥： 107胶：水=1：0.25：0.35； 面层胶浆比为水泥：107胶：水=1:0.2:0.45.养护2〜3d后，再用细砂轮打磨、 上蜡。 但必须注意的是： 首先在施工处理前， 应将水泥地面全面检查一遍， 对起 砂部位不能遗漏，尤其是受冻部位：再者是要严格按施工工艺操作，处理不好， 达不到治理效果。

3、严重起砂且面积很大

将面层全部剔除、翻修处理。操作顺序为：剔除面层、清理浮砂一表面凿毛、 湿润一用素水泥浆（水灰比为0.4〜0.5）刷一遍，增加地面粘结力一用 1:2水泥 砂浆铺设面层，严格做到随刷浆随铺设面层一压光、适时养护。 四、 结束语

综上所说， 水泥地面起砂最好的治理方法是把握好施工的各个工序环节， 做好 质量检查， 事前、事中控制。 即应控制水泥地面施工的原材料和施工工序的每一 步，在施工流程每一道工序上做到明确交底， 严格执行标准规范和施工操作规程， 及时进行好产品保护和保养， 就能有效地阻止水泥地面起砂现象的发生， 杜绝地 面起砂的质量问题。

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